一、什么是MRP？
MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划） 是制造业中用于管理生产所需物料的核心工具。通过分析订单、预测、库存和生产能力，生成精确的采购和生产计划，确保"在正确的时间，准备好正确的物料"。
二、MRP运算的三大核心要素
1. 主生产计划（MPS）
作用：明确"生产什么、生产多少、何时完成"。
案例：某自行车厂接到订单，需在10月30日前交付100辆自行车。MPS会规划：
第1周：生产车架
第2周：组装车轮
第3周：总装
2. 物料清单（BOM）
作用：拆解产品结构，明确每个产品需要哪些零部件。
案例：一辆自行车的BOM：
1辆自行车 = 1个车架 + 2个车轮 + 1套传动系统
1个车轮 = 1个轮毂 + 36根辐条 + 1个轮胎
3. 库存信息
作用：回答"现在有什么"，避免重复采购或生产。
关键数据：
现有库存：仓库中实际可用的数量
在途库存：已下单但未到货的数量
在制数量：车间正在生产的半成品
案例：自行车厂库存：
现有车架：20个
在途轮胎：50个（预计3天后到货）
车间正在生产车轮：30个
三、MRP的六大基础要素详解
1. 提前期（Lead Time）
定义：从开始采购/生产到可用的总时间。
主要类型：
预处理提前期：计划时间（如审批订单需1天）
处理提前期：执行时间（如采购轮胎需5天）
后处理提前期：到货后检验（如轮胎到货后需1天质检）
总体类型：
提前期分类详解表（附自行车生产案例）
提前期类型定义计算公式案例说明（自行车生产）1. 预处理提前期从计划确定到正式下达订单所需的时间（如审批、文件准备）。无公式，根据企业流程确定。自行车厂需1天审批采购订单 → 预处理提前期=1天。2. 处理提前期执行订单所需的时间：
- 采购件：供应商交货时间
- 自制件：生产时间采购件：供应商承诺的交货时间
自制件：生产工序时间之和采购轮胎需5天到货 → 处理提前期=5天；
生产车架需3天（含各工序） → 处理提前期=3天。3. 后处理提前期物料到货后到可用于生产的时间（如检验、入库）。无公式，根据企业流程确定。轮胎到货后需1天质检 → 后处理提前期=1天。4. 固定提前期与数量无关的固定时间（如设备调试、运输基础时间）。固定提前期 = 预处理 + 处理 + 后处理提前期（仅采购件）采购车架钢管：
预处理1天 + 处理7天 + 后处理1天 = 固定提前期9天。5. 可变提前期与生产数量相关的动态时间（如每个单位生产耗时）。可变提前期 = (需求数量 × 单件生产时间) / (资源利用率 × 每日班次)生产80个车架：
单件生产0.1天，每日2班次，利用率80% → 可变提前期=(80×0.1)/(0.8×2)=5天。6. 累计制造提前期自制件从第一道工序到完工的总时间。各生产工序时间之和车架生产含3道工序：
切割（1天）→ 焊接（2天）→ 喷漆（1天） → 累计制造提前期=4天。7. 累计总提前期从最底层物料采购到完成自制件的总时间。采购最长周期物料的提前期 + 自制件生产提前期车架生产需采购钢管（9天） + 车架生产（4天） → 累计总提前期=13天。8. 提前期批量单日可生产的最大数量（用于计算可变提前期）。提前期批量 = 每日可用工时 / 单件生产时间车架每日2班次，每班8小时，单件生产需0.5小时 → 提前期批量=(2×8)/0.5=32个/天。
案例综合演练：
场景：自行车厂需在10月30日交付100辆自行车，BOM如下：
1辆自行车 = 1个车架（自制） + 2个车轮（采购）
车架生产需钢管（采购）和加工
步骤1：分解需求
车架需求：100个
车轮需求：200个
钢管需求：100根
步骤2：计算各提前期
物料提前期类型计算逻辑结果车轮固定提前期预处理1天 + 处理5天 + 后处理1天 = 7天需在10月23日前下单钢管累计总提前期采购钢管9天（固定提前期） + 车架生产4天 = 13天需在10月17日前下单车架可变提前期生产100个车架：
(100×0.1天)/(0.8×2班次) = 6.25天（向上取整7天）需在10月23日开始生产
步骤3：生成计划
车轮采购：10月23日下单 → 10月30日到货
钢管采购：10月17日下单 → 10月30日到货（含车架生产时间）
车架生产：10月23日启动 → 10月29日完成
2. 工作日历
作用：定义企业有效工作时间，排除节假日和停机日。
案例：某工厂工作日历为每周工作5天，每天8小时。若某工序需16小时，则实际需2个工作日完成。
3. 供求关系平衡
规则：
当总需求 > 总供应 → 生成计划订单
当总供应 > 总需求 → 触发预警（如库存过剩）
案例：
生产100辆自行车需200个轮胎，现有库存50个，在途50个 → 净需求 = 200 - (50+50) = 100 → 需采购100个轮胎。
4. 批量规则
常见参数：
最小订单量（如供应商要求至少采购50个）
固定批量倍数（如按箱采购，每箱20个）
案例：若净需求为100个轮胎，且供应商要求按箱采购（每箱20个），则需采购5箱（100 ÷ 20 = 5）。
5. 安全库存
作用：应对突发需求或供应延迟。
案例：轮胎安全库存设为20个，即使计算净需求为100，实际需采购120个（100+20）。
6.项目属性信息：让计划更可行
作用：通过规则约束，优化采购和生产决策。
关键参数：
参数定义案例应用固定批量倍数采购/生产必须按固定倍数进行（如按箱采购，每箱20个）车轮净需求100个 → 按箱采购（每箱20个） → 需采购5箱（100个）。固定天数供应一次订单覆盖未来N天的需求（如一次性采购7天的用量）每日需10个车轮 → 固定7天供应 → 每次采购70个。最小订单量单次采购/生产不得低于此数量（如供应商要求至少买50个）净需求30个 → 最小订单量50 → 需采购50个，多出20个计入库存。安全库存应对突发需求的缓冲库存（如保留20个车轮应急）车轮总需求200个 → 安全库存20 → 实际需采购220个。提前期从下单到可用的时间（见上一篇提前期详解）车轮提前期7天 → 需在10月23日前下单，确保10月30日到货。
四、MRP运算全流程案例
场景：生产100辆自行车，交货日为10月30日。
已知条件：
BOM：1辆自行车 = 1车架 + 2车轮
库存：车架20个，车轮30个
提前期：车架生产需5天，车轮采购需7天
步骤1：分解需求
车架需求：100个 → 现有20个 → 净需求80个
车轮需求：200个 → 现有30个 → 净需求170个
步骤2：考虑提前期
车架生产需5天 → 最晚10月25日开始生产
车轮采购需7天 → 最晚10月23日下单
步骤3：生成计划订单
车架生产订单：80个，开始日期10月25日，完工日期10月29日
车轮采购订单：170个，下单日期10月23日，到货日期10月30日
五、MRP中的常见问题与解决
缺料预警
原因：提前期计算错误或供应商延迟
对策：设置安全库存或启用替代物料。
产能不足
原因：设备或人力不足
对策：调整主生产计划或外协加工。
库存积压
原因：需求预测偏差
对策：动态调整安全库存或启用促销策略。